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新华社北京11月27日电 利用合成气清洁转化，直接制取高碳醇等高附加值的精细化学品——一种新技术日前已完成万吨级工业试验，26日在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定。
合成气是以氢气、一氧化碳为主要组分供化学合成用的一种原料气，由煤、石油、天然气以及焦炉煤气、污泥和生物质等转化而得。在催化剂的作用下，合成气可以生产一系列化学品，但通常需要“多步走”，成本随之上升。
上述技术创新性地采用中国科学院大连化学物理研究所开发的碳材料负载的新型钴-碳化钴基催化剂，在大型浆态床反应器中完成了世界首例合成气一步制高碳醇联产液体燃料的万吨级工业试验。鉴定委员会专家一致认为：该催化剂获授权发明专利11件，属于原创性技术，指标先进，应用性强，居国际领先水平。
高碳醇是重要的精细化工原料，用于合成增塑剂、洗涤剂、表面活性剂及多种精细化学品，其后加工产品在纺织、造纸、医药等领域的应用十分广泛。该项目的推广实施，有望为精细化工行业提供廉价而充足的高碳醇原料来源。
此外，该项目通过调变催化剂可以改变产物中高碳醇与液体燃料的比例，提升煤制燃料企业的经济效益。
该项目由中科院大连化物所与陕西延长石油榆林煤化有限公司共同开展，于2018年正式启动。今年10月31日至11月3日，该工业试验通过了中国石油和化学工业联合会组织的连续72小时催化剂性能考核。在装置负荷30%的条件下，合成气总转化率大于84%，甲烷选择性低于6%，醇/醛总选择性高于42%。
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